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耐寒耐濕熱 FPC 折彎機 多工序適配一體化

一、多工序適配一體化

該設備突破了單一折彎功能的局限，通過模塊化設計與智能程序控制，在一臺設備上集成多種加工能力，實現FPC的“一站式"成型與檢測。

• 多功能工位集成：設備可配置旋轉塔式刀庫或多工位轉臺，集成不同角度的上模、壓平模、段差模甚至微雕刀具。通過程序控制，可自動切換工具，在一道工序中連續完成多角度折彎、壓死邊、段差成型乃至精密微調等復雜動作。

• 在線檢測與補償：集成激光測量或3D輪廓傳感器，在折彎工序前后或過程中，自動對FPC的平面度、折彎角度及關鍵尺寸進行實時測量。系統根據測量結果自動判斷良品/不良品，并對后續折彎參數進行實時補償，將加工與質檢合二為一。

耐寒耐濕熱 FPC 折彎機 多工序適配一體化

二、重要性

• 革命性提升生產效率：將原本需要在多臺設備間周轉、多次定位的復雜工藝流程，壓縮在一臺設備內連續完成，極大地縮短了生產周期，減少了中間搬運和等待時間。

• 保障加工精度：避免了多次裝夾定位帶來的累計誤差，所有后續工序都基于視覺對位的基準，確保了復雜FPC部件尺寸一致性與形位精度。

• 降低綜合成本：減少了多臺設備的購置成本、占地面積以及對多名操作人員的依賴。同時，一體化的在線檢測限度減少了不良品的流轉，降低了質量成本。

三、滿足標準

• 安全標準：符合 CE（機械指令、EMC指令）及 UL 等安全標準，確保復雜功能集成下的操作安全。

• 環境試驗標準：兼容 IEC 60068-2-1 (低溫)、IEC 60068-2-2 (高溫)、IEC 60068-2-30 (濕熱循環) 等環境可靠性測試標準。

• 性能與精度標準：設計與制造遵循高精度機床相關標準，確保多工序執行下的定位精度與重復性。

• 質量追溯標準：支持完整的生產數據記錄與追溯，滿足 IATF 16949 等質量管理體系對過程控制的要求。

四、應用領域

尤其適用于加工流程復雜、精度要求且需環境可靠性驗證的高價值FPC產品。

• 汽車電子：智能座艙顯示屏的驅動FPC、ADAS傳感器模塊的異形FPC，通常需要多折彎、壓接和檢測。

• 航空航天：機載設備中形狀復雜、空間受限的立體FPC組件，要求一次成型，可靠。

• 醫療設備：植入式設備或精密探測器的微型FPC，集高精度折彎與無菌包裝前的最終檢驗于一體。

• 下一代通信設備：高速背板連接器等部件的FPC，需要多工序成型并保證信號完整性。

五、技術參數

• 折彎精度：重復定位精度 ±0.01mm；角度精度 ±0.1°

• 環境范圍：溫度 -40℃ ~ +85℃；濕度 20% ~ 95% RH

• 多功能工位：支持4-8個工具/模具的自動切換

• 在線檢測精度：測量重復精度 ±0.005mm

• 控制系統：高性能工業PC，支持復雜多任務工藝流程編程

六、產品結構

• 模塊化多功能平臺：主體為高剛性“C"型或門式框架，預留標準的模塊接口，用于快速安裝視覺、測量、清洗等各種功能模塊。

• 核心動力與執行系統：采用多軸伺服系統，驅動精密轉塔或工位切換機構，確保工具切換的重復定位精度和效率。

• 全封閉環境模擬艙：將整個多功能加工區包容在內，確保所有工序都在預設的、一致的環境中完成。

七、溫度控制系統

為多工序一體化加工提供穩定、均勻的環境保障。

• 快速動態響應與穩定控制：面對因工序切換可能帶來的艙內微小擾動，溫控系統能快速響應并恢復穩定，確保在連續加工過程中，環境參數始終維持在設定容差內（如溫度±1.0℃，濕度±3%RH）。

• 程序化環境模擬：支持與加工工藝流程聯動的復雜環境曲線編程。例如，可在不同折彎工序階段自動切換不同的溫濕度條件，以模擬更真實的實際工況。

八、產品性能

• 工藝集成能力：一臺設備替代一條短生產線，實現復雜FPC部件的高效、高精度一體化制造。

• 極限環境下的超高穩定性：即使在多工序連續作業和溫濕交變沖擊下，整機機械精度與電氣控制性能無衰減。

• 智能化與自適應：具備在線檢測、數據反饋、參數自補償和全流程數據追溯能力，是實現“工業4.0"智能制造的理想單元。