當上模 “R" 角與目標成型 R 角匹配時（通常滿足R上?！躌成型≤2R上模），錯動模塊的分段施壓與微位移補償可充分發揮作用，通過閉環控制將成型 R 角精度控制在 ±0.05mm 內，圓度≤0.03mm。例如錯動折彎機處理 10mm 厚 Q355 鋼板時，上模 R 角設為 8mm，配合 5mm 錯動量，可穩定成型 12mm±0.03mm 的高精度 R 角。

• 若上模 “R" 角偏小，會導致板材彎曲時接觸點集中，即使錯動模塊分散應力，仍易出現 R 角 “過折" 或圓度偏差；若上模 “R" 角偏大，需增大錯動量補償，可能超出錯動機構的有效調節范圍（0.1-5mm），導致成型 R 角偏大且回彈量劇增（超過 1°），無法滿足精度要求。

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• 合理的上模 “R" 角可增大板材與模具的接觸面積，配合錯動模塊的分段施壓，使彎曲部位的應力從 “集中式" 轉為 “均勻分布式"，應力梯度降低 30% 以上。相較于傳統折彎機，錯動折彎機通過上模 R 角（如 Cr12MoV 材質經 DLC 涂層處理的上模，R 角 5mm）與錯動補償的協同，可使板材彈性回彈量控制在 0.5° 以內，較傳統設備降低 60%。

• 針對高強度板材（如 Q960 鋼），上模 “R" 角需適配材料屈服強度增大，通過擴大接觸面積分散折彎力，避免材料因應力集中產生塑性變形不充分，確保錯動折彎機的動態負載調節功能有效發揮，維持折彎力穩定（精度 ±1% FS）。

• 表面質量方面，上模 “R" 角過小會導致模具與板材的接觸壓強過大（超過材料屈服強度的 1.2 倍），即使模具經 TiN 涂層處理（摩擦系數≤0.15），仍易出現板材表面劃傷（Ra＞1.6μm）；合理的上模 “R" 角可降低接觸壓強，配合錯動模塊的平穩施壓，使折彎件表面粗糙度保持在 Ra≤1.6μm，滿足汽車、航空航天等領域的外觀要求。

• 力學性能方面，上模 “R" 角優化可減少彎曲部位的應力集中，使錯動折彎機成型的工件內部殘余應力分布均勻，抗疲勞強度提升 20% 以上。例如工程機械車架折彎時，錯動折彎機采用 10mm 上模 R 角，配合 3 軸錯動同步控制，可使 R 角部位的疲勞壽命較傳統折彎件延長 300 萬次循環。

• 上模 “R" 角較小時，需減小單次折彎力，增加錯動模塊的動作頻次，通過多次微位移補償分散應力；

• 上模 “R" 角較大時，可適當增大折彎力，縮短保壓時間，依托錯動機構的快速響應能力（50ms 內反饋調節）維持精度。