錯動折彎機的穩定運行高度依賴液壓系統 —— 其模塊化模具的錯動控制、柔性壓力調節、高精度行程定位均需液壓動力精準驅動。一旦出現液壓泄漏，不僅會破壞設備正常工作狀態，還會直接影響測試結果的準確性，甚至導致測試數據失效，需及時排查與處理。

從錯動折彎機的工作原理來看，液壓系統的核心作用是為模具模塊提供可控壓力與位移動力。正常工況下，數控系統通過調節液壓閥組，控制每個模具模塊的下壓力度（精度達 ±0.01MPa）與錯動速度，確保壓力分散均勻（實現無壓痕加工）、角度控制精準（誤差≤±0.1°）。若出現液壓泄漏（如管路接口滲漏、油缸密封件損壞），會導致液壓系統壓力不穩定：一方面，泄漏點會造成系統壓力損失，使實際作用于模具的壓力低于設定值，例如原本需 10MPa 壓力折彎的不銹鋼板，因泄漏僅能達到 8MPa，可能導致折彎角度不足（如目標 90° 實際僅 85°），直接偏離測試預設參數；另一方面，泄漏會引發壓力波動，模具模塊的錯動節奏被打亂，原本同步的模塊運動出現延遲或卡頓，導致板材受力不均，即使未出現明顯壓痕，也會造成折彎尺寸一致性誤差超標（如同一批次零件尺寸偏差從≤0.5mm 擴大至≥2mm），測試數據失去參考價值。

液壓泄漏還會破壞錯動折彎機的 “柔性壓力控制” 優勢，間接影響測試結果的可靠性。錯動折彎機之所以能適配不同厚度、材質的板材，關鍵在于液壓系統可根據材料彈性系數動態調整壓力 —— 加工薄板時降低壓力避免變形，加工厚板時提升壓力確保折彎到位。若存在泄漏，系統為維持預設壓力會頻繁啟停液壓泵，導致壓力調節響應延遲：例如測試 0.3mm 超薄鋁制面板時，泄漏導致壓力無法及時降至 5MPa，仍以 8MPa 施壓，會造成板材褶皺或過彎，與 “無壓痕、高精度” 的測試目標背離；而測試 10mm 厚鋼板時，壓力損失導致無法達到 15MPa，會出現折彎，測試數據無法反映板材真實折彎性能。